1. Démontage et rénovation : Le processus de transformation débute par le démontage minutieux de tous les équipements inutiles, suivi d’une phase de nettoyage approfondi de la machine. Cette étape a jeté les bases d’une toile vierge, prête à accueillir les améliorations à venir.

2. Conception mécanique innovante : Les équipes d’ingénieurs entreprennent ensuite une étude mécanique approfondie à l’aide de logiciels tels que Solidworks et Fusion360. Cette phase conduit à la création d’une nouvelle ligne moteur et d’un bloc foré, avec une attention particulière portée à l’amélioration de l’ergonomie pour une utilisation plus efficace par les opérateurs.

3. Modernisation électrique : L’étude électrique est menée avec une approche globale, en adoptant un équipement complet Siemens pour la commande de puissance. Cette mise à niveau électrique vise à améliorer non seulement l’ergonomie pour les opérateurs, mais également la facilité de maintenance.

4. Optimisation pneumatique et hydraulique : Une analyse pneumatique et hydraulique approfondie est mis en place afin d’augmenter l’efficacité de la maintenance. Les ajustements dans ces domaines sont apportés pour garantir une performance optimale et une durabilité accrue.

5. Infrastructure virtuelle et traçabilité totale : Une infrastructure de serveurs virtualisés et un réseau VLAN sont ensuite déployés dans l’atelier de production. Cela permet de stocker les recettes et les données de chaque produit, assurant ainsi une traçabilité totale tout au long du processus de fabrication.

6. Gestion des recettes et historiques : L’intégration du logiciel WebRecipe de chez ALUR3 offre une gestion des recettes de fabrication sans limites en nombre et une configuration plus précise du produit. De plus, le logiciel WebBench de chez ALUR3 permet de visualiser et de gérer les historiques des données pour chaque pompe produite, offrant ainsi une transparence inégalée.

7. Réglages, optimisation, et formation : ALUR3 procède aux réglages minutieux de la machine, garantissant une performance optimale. Une formation complète est dispensée aux méthodes et à la maintenance pour s’assurer que l’équipe est pleinement opérationnelle.

8. Analyse des risques et documentation complète : Une analyse exhaustive des risques est effectuée en fin de projet afin d’anticiper les éventuelles complications. Sa documentation complète assure une référence détaillée pour les opérateurs et la maintenance, facilitant ainsi la gestion quotidienne de l’équipement.