1- Réalisation et remplacement des armoires de commande et puissance avec de la Variation Pilotée en Ethernet IP : dans un premier temps, les armoires de commande et de puissance sont entièrement repensées pour intégrer des systèmes de variation pilotée en Ethernet IP. Cette technologie de communication rapide et fiable permet une régulation plus précise des processus, offrant ainsi un contrôle optimal sur les différents composants de la tour de refroidissement.

2- Mise en place de coffrets « Hygienic Design » déportés : ces coffrets sont déployés stratégiquement pour lire les capteurs et piloter les actionneurs. Cette approche garantit non seulement la sécurité des opérations, mais répond également aux normes d’hygiène les plus strictes. Les coffrets déportés assurent une gestion intelligente des données tout en maintenant un environnement de production propre et stérile.

3- Mise en place de nouveaux chemins de câbles pour respecter les règles de « Clean Design » : un aspect crucial du projet porte sur la création de nouveaux chemins de câbles et le remplacement de ceux existants, conformément aux règles de « clean design ». Cela contribue à réduire les risques de contamination tout en améliorant la durabilité et la fiabilité des connexions électriques.

4- Développement d’un nouveau programme automate novateur : un programme automate novateur est mis en place pour lire la production en temps réel et réguler la tour en fonction de la demande. Cette approche permet une adaptation dynamique des processus, optimisant ainsi l’efficacité de la production tout en minimisant les gaspillages.

5- Intégration de la nouvelle tour dans l’application de supervision existante : l’intégration transparente de la nouvelle tour dans l’application de supervision garantit une surveillance centralisée, facilitant la gestion des opérations et offrant une visibilité complète sur l’ensemble du processus de production.